第五章:實證效益-寶泰模具的成功轉型之路

       在探討了智慧製造的核心概念、技術架構與前端應用後，本章將進入最關鍵的「實證效益」環節。以我司寶泰模具為例，透過具體的數據與指標，展示智慧製造解決方案如何在真實的塑膠射出產線上，帶來可量化的巨大價值。這些成果不僅是理論的驗證，更是企業提升競爭力的最佳證明。

Author:Jush Li

5.1 OEE（塑膠射出機台綜合效率）顯著提升

透過即時監測、智慧預警與AI生產排程，我司成功將塑膠射出機台的運行效率大幅提高:

• • 停機與切換浪費最小化:引入Cycle Time智慧預警功能後，系統可在異常發生當下自動警示，伴隨現場快速處置，平均每月因未計劃停機節省超過 15小時。
  • 整體OEE從60%提升至75~85%:AI排程確保機台按最佳順序執行，避免空轉與閒置，稼動率由原本的68%上升至近90%。

5.2 良率（Yield）優化

結合MES報工系統，我們在品質控制方面取得突破:

• • 早期製程偏差檢測:異常預警將生產偏離基準的參數標示為紅色，平均將一次性合格率從92%提升至97%以上。
  • 不良品原因快速處置:報工系統與品檢回饋，將不良品返工與報廢成本降低了40%，並減少因品質問題造成的客訴與重工週期。

5.3 能耗（Energy Consumption）節約

借助邊緣AI與即時能耗可視化，我們改善了能源使用:

• • 自動微調加熱與保壓曲線:系統根據歷史基準動態校正，加熱耗能降低 8~12%。
  • 高耗週期識別與工藝優化:實時能耗儀表板幫助工程師鎖定高耗環節，針對性參數調整後，每月平均節省電費10%~12%。

5.4 排程效率大幅改善

GA智慧生產預排系統結合人機微調，讓我司排程體系煥然一新：

• • 排程時間由3~4小時縮短至20~30分鐘:自動化生成的初版排程解決了80 %的複雜度，排程人員僅需快速校正即完成最終方案。
  • 急單插排即時響應:面對客戶緊急插單，系統可在8分鐘內自動重排並同步完成手動微調，確保交期不受影響。

5.5 報工時間縮短

以RWD網頁報工與QR Code自動化倉儲入庫為核心，我司現場作業效率驚人提升:

• • 現場單筆報工時間從2分鐘降至15~30秒，降低操作員負擔超過75%。
  • QR Code+One-Tap倉儲收料與盤點:單次倉庫入庫工時從平均90秒縮減至 10秒，現場效率提升約70%，同時減少ERP切換與重複錄入錯誤。

        以上成果不僅展現了我司智慧製造解決方案在塑膠射出行業的可量化價值，更為我們持續改善、平衡成本與效益提供了堅實的數據基礎。未來，我們將依據這些關鍵指標持續迭代，進一步鞏固在業界的競爭領先地位。